OLEOHIDRAULICA


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OLEO

Este blog pretende ser un cauce adicional   de mis inquietudes …dentro del área de la oleo hidráulica ,intentando,eso,sí ,dentro de mi modesto punto de vista, mostrar de forma sintetizada, información, en general ,que bajo mi punto de vista, considero oportuno divulgar de forma pública, claro está, que siempre, es mejorable.

 

“Oleo”

BOMBA OLEOHIDRAULICA , AUTOASPIRANTE IMPELENTE ( Patente )

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Solicitante: VIÑARTA SCHMIDT,JUAN ANTONIO.

Nacionalidad solicitante: España.

Fecha de Solicitud: 23 de Abril de 1965.

Fecha de Publicación de la Concesión: 16 de Diciembre de 1965.

Fecha de Concesión: 10 de Noviembre de 1965.

BOMBA OLEO HIDRAULICA, AUTOASPIRANTE-IMPELENTE.BOMBA OLEO HIDRAULICA, AUTOASPIRANTE-IMPELENTE.

Cavitación en sistemas hidráulicos

Figura 1: daños por cavitación en una bomba de engranajes externos. Se pueden observar en el área de alta presión donde los engranajes comprimen el fluido

El fenómeno de la cavitación, definido de manera sencilla como la formación de burbujas en un líquido, puede tener efectos negativos en una bomba hidráulica. En un sistema hidráulico mal diseñado, se puede generar un vacío que permite que el aire encerrado en el fluído sea extraído, formándose así pequeñas burbujas.

 Una variedad de factores en el sistema podrían generar ese vacío. Cuando el fluido entra a la bomba y es comprimido, las pequeñas burbujas implosionan a nivel molecular. Cada una de éstas implosiones son más fuertes de lo que pensamos y pueden llegar a remover material interno de la bomba hasta impedir el funcionamiento apropiado de la misma. La cavitación puede destruir equipo nuevo en minutos, dejando signos de daños físicos incluyendo patrones específicos. El proceso de destrucción por cavitación tiene además un sonido característico similar al de un gruñido.

Las buenas noticias son que éste fenómeno no tiene que ser un problema común en sistemas hidráulicos. Algunas fallas de diseño son las responsables de causar cavitación: configuración errónea de líneas de succión de bombas y la utilización de filtros o mallas de succión. Para prevenir éstas causas de cavitación y asegurarnos que diseñamos un sistema con una vida útil larga y productiva, siete elementos deben ser correctamente ejecutados:

  1. Diseñar el tanque correctamente,
  2. Utilizar un filtro de respiradero en el tanque,
  3. Instalar líneas de succión dimensionadas y configuradas correctamente,
  4. Remover filtración en la línea de succión,
  5. Utilizar una bomba correctamente dimensionada,
  6. Mantener una temperatura adecuada del fluido,
  7. Utilizar una succión con presión positiva.

¿Qué da inicio a la cavitación?

Figura 2: Daños por cavitación en el plato de control de una bomba de pistones axiales. Note como empieza al final de la zona de transición y se propaga a través de la zona de alta presión.

Como se mencionó anteriormente, las causas principales de la cavitación en un sistema hidráulico son la configuración incorrecta de líneas de succión y el uso de filtros o mallas en ésta. Cuando configuramos una línea de succión, se debe hacer minimizando la caída de presión a la entrada de la bomba. La estrategia principal para lograr esto es de especificar mangueras lo más cortas posible y el menor número de conexiones a la entrada. A la hora de diseñar circuitos hidráulicos, los ingenieros generalmente se olvidan de considerar el largo de las mangueras requeridas para conectar la bomba a tanque. Mientras más largo es el camino que tiene que recorrer el fluido hidráulico, mayor será la caida de presion. Adicionalmente a esto, cada conector que utilizamos en una manguera le agrega pérdidas a la línea, aumentando así el riesgo de cavitación.

Además de configurar erróneamente las líneas de succión de las bombas, la utilización de filtros o mallas de succión pueden ser una causa de la cavitación. Estos filtros son frecuentemente instalados por debajo del tanque, por lo que rara vez se les hace servicio debido a lo inconveniente de su ubicación. Con ésta configuración, el tanque completo debe ser drenado y desarmado para alcanzar el filtro, por lo que la tarea es generalmente olvidada. A medida que el filtro se llena de partículas, restringirá el flujo de aceite a la bomba y se producirá la cavitación.

Estos casos de cavitación pueden ser prevenidos utilizando una serie de prácticas correctas basadas en las necesidades específicas y funciones de un sistema hidráulico. Muchos sistemas son únicos, por lo que se requiere de un ingeniero con experiencia para que se cerciore de la correcta instalación y mantenimiento del sistema hidráulico.

Diseño correcto de un reservorio

Las burbujas de aire en el fluido hidráulico se originan en el reservorio. Aceite nuevo que sea introducido en el mismo puede causar un flujo turbulento, lo que revuelve el aceite e intruduce aire en el mismo, cosa que pueda conllevar a la cavitación. Un tanque correctamente diseñado prevendrá este problema.

La mejor manera de prevenir flujo turbulento cuando retorna aceite al tanque es utilizando tubos de llenado, o aquéllos que se extienden hasta el fondo del tanque, de manera que el fluido de retorno ingrese por debajo del existente. Además de esto, el tanque debería contar con deflectores que dividen el aceite caliente que retorna a tanque y el que se encuentra listo para ingresar a la bomba. Es importante que el acete repose lo suficiente en el tanque de manera que los solidos precipiten al fondo y las burbujas de aire suban a la superficie, de manera que cualquier fluido retirado del mismo este libre de estos elementos.

El tamano del tanque y la cantidad de fluido que debe reposar antes de ser extraido depende del caudal.  La recomendación es la de considerar una relación de 4:1 entre el volumen del tanque y el caudal. Esto garantiza que la bomba reciba aceite limpio y que éste repose lo suficiente para las impurezas se limpien y se disipe el aire.

Utilice un filtro de respiradero

Figura 3: Esta imagen muestra el inicio del daño causado por cavitación en un plato de control de una bomba de pistones axiales.

Ademas de disenar el tanque correctamente, la inclusión de los accesorios correctos es importante para asegurar la funcionabilidad. El filtro de respiradero es quizas el accesorio mas importante para mantener las condiciones ideales del fluido hidraulico en el tanque.

Cuando la bomba succiona fluido del tanque y una cantidad igual no reotrna al mismo, el nivel baja. Para regular la presión y evitar que se forme un vacío, se debe introducir aire al tanque para que ocupe el volumen adicional creado al removerse el fluido. Un filtro de respiradero desempeña esta funcion que ayuda a evitar la cavitacion.

Incluya líneas de succión apropiadas

Como ya sabemos, el diseño y configuración incorrecta de líneas de succión es la causa principal de la cavitación en un sistema hidráulico. Por esto, es crucial que apliquemos prácticas de diseño apropiadas en el momento de configurar las mismas: dimensionamiento adecuado, minimizar la presencia de conectores en la línea y dimensionar la válvula de bola adecuada para manejar el caudal requerido.

La línea debe ser lo suficientemente grande como para que fluya la cantidad de líquido requerida. Como la bomba debe contar con un suministro constante de aceite, resulta obvio que una línea sub-dimensionada no permita que esto ocurra. Las especificaciones precisas en cuanto a longitud y diámetro de líneas de succión no pueden ser determinadas a la ligera – se requiere de un ingeniero con el conocimiento suficiente del proceso en cuestión para tomar la decisión correcta.

Otra práctica a considerar en la configuración de líneas de succión es la de incluir un seguro en la válvula de bola que prevenga el cierre accidental de la misma durante la operación de la bomba, ya que en caso de que esto ocurriese, habrían efectos perjudiciales en el sistema.

Elimine Filtros de Succión

Los sistemas de filtración ubicados dentro del tanque son incómodos y difíciles de mantener, muchas veces resultando esto en líneas tapadas que limitan el flujo de aceita hacia la bomba y generan daños severos. Por esto recomendamos dejar las líneas de succión sin filtro. Se puede compensar la falta con filtración adicional en el circuito hidráulico, por ejemplo: el aceite puede ser filtrando al entrar en el reservorio en lugar de hacerlo cuando salga del mismo. También se puede utilizar un sistema de filtración fuera de línea (riñoneras) de manera de retirar el aceite del tanque, filtrarlo, y reinyectarlo antes de ser extraído por la bomba hidráulica. Estas soluciones facilitan el mantenimiento y reducen las posibilidades de falla.

Dimensione correctamente la bomba

Un aspecto clave en sistemas hidráulicos es el dimensionamiento correcto de la bomba. De nuevo, la decisión debe ser hecha por un ingeniero con experiencia que entienda el proceso en su totalidad. El tamaño de una bomba puede ser determinado incorporando un número de variables en una ecuación estándar, mientras se consideran aspectos únicos de la aplicación.

Mantenga la temperatura del fluido apropiada

Otro elemento clave en un sistema hidráulico es el de mantener la temperatura del fluido a niveles apropiados. Si el mismo se enfría mucho, se vuelve muy viscoso, lo que aumentaría la caída de presión en las líneas y eventualmente podría desencadenar en cavitación en la bomba. Por otro lado, un fluido sobrecalentado perdería mucha viscosidad, lo que comprometería su capacidad de lubricación de la bomba.

Para regular la temperatura del fluido, intercambiadores de calor pueden ser colocados en el tanque para mantener el fluido a la temperatura ideal.

Proporcione presión positiva a la succión

La mayoría de los sistemas utilizan un diseño de succión con presión positiva, lo que significa que la bomba está ubicada por debajo del nivel del aceite. El mismo sale del reservorio por encima de la bomba, lo que implica que se aprovecha la gravedad para generar presión a la succión.

La alternativa a éste arreglo es una succión regular, en la que la bomba se ubica por encima del tanque. Esta configuración es utilizada para ahorrar espacio en un sistema con una huella limitada, pero resulta en varias limitaciones: la bomba tiene que trabajar extra en generar el vacío para extraer el aceite del tanque contra la gravedad, esto inherentemente implica una restricción en la succión. Además existen muchas bombas que no funcionan a nivel óptimo cuando no cuentan con succión positiva. En estos casos se puede utilizar una bomba de pre-carga en la línea de succión.

Si cada uno de estos elementos son considerados al momento de diseñar un sistema hidráulico, los riesgos de dañar o destruir la bomba hidráulica podrían reducirse considerablemente.

Ricardo Solórzano

 

Principios Ingenieriles Básicos – Circuitos de Presión

Principios básicos: circuitos de presión

Los siguientes escenarios muestran circuitos básicos de presión con bombas fijas para así ilustrar configuraciones, que al entenderse, podrían utilizarse para diseñar circuitos más complejos. Recuerden que igualmente generalmente es necesario reducir circuitos complejos en varios simples que faciliten el análisis.

Presión Piloto

Cuando se utilizan válvulas direccionales con centro tándem (p a tanque, A y B bloqueados), o abierto (centro H donde todas las conexiones van a tanque), en circuitos que requieren de presión piloto para accionar las válvulas, tiene que haber una manera de mantener la presión cuando las mismas están en la posición central. Uno de los métodos consiste en instalar una válvula anti retorno que genere ‘contra-presión’ en la línea a tanque. Se recomendaría instalar una que genere la mínima requerida – recordemos que mientras mayor sea el delta en modo ‘stand-by’, mayor será el calor generado por el sistema. Digamos que se selecciona una con un resorte de 50 psi.

Retracción a baja presión

Retracción a baja presión

Energizando el solenoide de la válvula direccional se extiende el cilindro a máxima presión, determinada por el ajuste de la válvula reguladora de presión principal. De-energizando el solenoide, se retrae el cilindro y se mantiene así a la presión reducida de la válvula reguladora de presión piloto. La válvula anti retorno impide que la válvula de presión piloto opere durante la extensión del cilindro.

Dos reguladoras de presión

Dos reguladoras de presión

La utilización de dos válvulas de presión en éste circuito permite tener dos presiones de trabajo. En la carrera de subidadel cilindro, la válvula reguladora de presión de baja limita la misma en el sistema. En la carrera de bajada, la reguladora a alta presión limita la fuerza máxima de prensado en el ciclo de trabajo. El utilizar la válvula de presión baja ahorra energía al mantener el cilindro extendido a baja presión.

Presión reducida

Presion reducida

En un sistema con una sola bomba, la presión reducida para una rama del circuito se puede obtener mediante el uso de una válvula reductora de presión. El circuito que mostramos es el típico de una soldadora, que requiere una fuerza alta de sujeción, determinada por la reguladora de presión, y una fuerza reducida en la pistola de soldadura determinada por la reductora de presión. El colocar la válvula anti retorno en paralelo con la reductora permite el paso libre del caudal de retorno cuando el cilindro se retrae.

Control remoto

Control remoto, tres presiones

La regulación de presión de una bomba desde una estación remota puede ser logrado utilizando válvulas reguladoras de presión piloto pequeñas, conectadas a la principal. Cuando la válvula de solenoide de 3 vías está de energizada, la presión se limita a 1,500 psi en éste circuito. Al energizarla, se permite un venteo a 500 o 1,000 psi, dependiendo de la posición de la válvula de 4 vías, que viene determinada a su vez por la señal piloto que recibe.

Dos presiones

Dos presiones

Las válvulas reguladoras de presión piloto proporcionan dos presiones para el cilindro de cierre de los moldes y el de inyección en el circuito de una máquina de inyección de plástico. Con la válvula manual centrada, las válvulas piloteadas por aire de accionan para extender el cilindro de cierre del mole a una presión máxima de 2,000 psi. Al operar la válvula manual para extender el cilindro de inyección, se abre la reguladora a 400 psi a tanque y la reguladora de 2,000 psi a 400 psi. El fluido a alta presión es aguantado por la válvula anti retorno.

Ricardo Solórzano es director en EEM Technologies, empresa que brinda soluciones en hidráulica, neumática y automatización a los mercados latino americanos. Para mayor información puede contactarlos al +1(855)462-7633, info@eemtechnologies.com, www.eemtechnologies.com.

 

PRESIÓN DE TRABAJO
 DN
FLUIDO
MATERIAL
SERIE
COMPLATIBLE CON
10 bar
2.5 mm (3/32″)
Aire comprimido
Latón
Series 141
 
 
2.5 mm (3/32″)
Aire respirable
Latón
Series 141
 
 
10 mm
Aire comprimido
Acero
Series 421
Atlas
12 bar
5.3 mm (7/32″)
Aire comprimido
Acero*
Series 310 & eSafe
Atlas, Hansen, Legris, Parker, Rectus
 
6.5 mm (1/4″)
Aire comprimido
Acero*
Series 300 & eSafe
Hansen, Legris, Orion, Rectus
           
 
16 bar
5.3 mm (7/32″)
Aire comprimido
Acero*
Series 310
Atlas, Hansen, Legris, Parker, Rectus, Tema
 
5.5 mm (7/32″)
Aire comprimido
Acero*
Series 300
Hansen, Legris, Orion, Rectus
 
6.5 mm (1/4″)
Aire comprimido
Acero*
Series 303
Rectus, Tema
 
7.5 mm (5/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 315
Hansen, Rectus
 
7.6 mm (5/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 320
Euro standard. Hansen, Legris, Parker, Rectus, Tema
 
7.6 mm (5/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 320 & eSafe
Euro standard. Hansen, Legris, Parker, Rectus, Tema
 
8.2 mm (5/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 430
Hansen, Parker, Rectus
 
9.5 mm (3/8″)
Aire comprimido
Acero*
Series 408
Rectus, Tema
 
10.4 mm (13/32″)
Aire comprimido
Acero*
Series 410
Euro standard. Legris, Parker, Rectus, Tema
 
10.4 mm (13/32″)
Aire comprimido
Acero*
Series 410 & eSafe
Euro standard. Legris, Parker, Rectus, Tema
 
11 mm (7/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 550
Hansen, Parker, Rectus 
 
11 mm (7/16″)
Aire comprimido
Acero*
Series 550 & eSafe
Hansen, Parker, Rectus 
         
  
20 bar
4 mm (1/4″)
Fluidos
Latón
Series 267
Non-drip
 
4 mm (1/4″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 277
Non-drip
 
6 mm (3/8″)
Fluidos
Latón
Series 467
Non-drip
 
6 mm (3/8″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 477
Non-drip
 
9 mm (1/2″)
Fluidos
Latón
Series 567
Non-drip
 
9 mm (1/2″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 577
Non-drip
 
10.5 mm
Fluidos
Latón
Series 417
 
 
14 mm (3/4″)
Fluidos
Latón
Series 667 
Non-drip
 
14 mm (3/4″) 
Fluidos
Acero inoxidable
Series 677
Non-drip
 
19 mm (1″) 
Fluidos
Latón
Series 767 
Non-drip
 
19 mm (1″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 777 
Non-drip
 
25 mm (1″) 
Fluidos
Latón
Series 701 
Full-flow 
 
25 mm (1″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 702 
Full-flow 
 
38 mm (1 1/2″)
Fluidos
Latón
Series 851 
Full-flow
 
38 mm (1 1/2″)
Fluidos
Acero inoxidable
Series 852 
Full-flow
 
51 mm (2″)
Fluidos
Latón
Series 921 
Full-flow
 
51 mm (2″) 
Fluidos
Acero inoxidable
Series 922 
Full-flow
  * Válvula en latón
 
 
 
 
 
 
Presión de trabajo hasta 70 bar
 
PRESIÓN DE TRABAJO
DN
FLUIDO
MATERIAL
SERIE
COMPLATIBLE CON
35 bar
3 mm
Fluidos
Acero
Series 225
 
 
5 mm (3/16″)
Aire comprimido
Latón
Series 220
Estándar original CEJN
 
5 mm (3/16″)
Aire respirable
Latón
Series 221
 
 
6.2 mm (1/4″)
Fluidos
Latón
Series 324
 
 
6.2 mm (1/4″)
Aire respirable
Latón
Series 345
 
 
6.2 mm (1/4″)
Aire respirable
Latón
Series 347
 
 
7.0 mm (9/32″)
Aire respirable
Acero inoxidable, AISI 303
Series 346
 
 
7.4 mm (9/32″)
Fluidos
Latón
Series 321
Disponible en versión larga
 
7.4 mm (9/32″)
Aire respirable
Latón
Series 341
 
 
7.4 mm (9/32″)
Aire comprimido
Steel *
Series 342
Cierre de seguridad
 
7.4 mm (9/32″)
Aire respirable
Steel *
Series 342
Cierre de seguridad
 
7.4 mm (9/32″)
Aire respirable
Latón
Series 344
 
 
10.4 mm
Fluidos
Latón
Series 411
 
 
8.9 mm
Fluidos
Latón
Series 414
 
 
8.9 mm
Fluidos
Acero inoxidable, AISI 303
Series 416
 
 
14.5 mm
Fluidos
Latón
Series 604
 
 
14.5 mm
Fluidos
Acero inoxidable
Series 606
 
 
19 mm
Fluidos
Latón
Series 704
 
 
19 mm
Fluidos
Acero inoxidable
Series 706
 
 
 
70 bar
6.2 mm
Fluidos
Acero inoxidable, AISI 303
Series 326
 
 
 
 
 
 
 
  * Válvula en latón
 
 
 
 
 
 
Presión de trabajo hasta 200 bar
 
PRESIÓN DE TRABAJO
DN
FLUIDO
MATERIAL
SERIE
COMPLATIBLE CON
200 bar
 7.4 mm
Fluidos
Latón/acero
Series 322
 
 
 10.4 mm
Fluidos
Latón/acero
Series 412
 
 
 20 mm (3/4″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 526
Tema
 
 25 mm (1″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 526
Tema
 
Presión de trabajo hasta 400 bar
 
PRESIÓN DE TRABAJO
 DN
FLUIDO
MATERIAL
SERIE
COMPLATIBLE CON
220 bar
6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero
Series 262
ISO 16028, Cara-Plana
 
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero
Series 362
ISO 16028, Cara-Plana
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero
Series 562
ISO 16028, Cara-Plana
 
 
250 bar
6.2 mm (1/4″)
Hidráulica
Latón/acero
Series 325
 
 
6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 266
IISO 16028, Cara-Plana
 
6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 526
Tema
 
8.9 mm (11/32″)
Hidráulica
Acero
Series 415
 
 
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 366
ISO 16028, Cara-Plana
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 566
ISO 16028, Cara-Plana
 
19 mm (3/4″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 766
ISO 16028, Cara-Plana
 
25 mm (1″)
Hidráulica
Acero
Series 962
ISO 16028, Cara-Plana
 
25 mm (1″)
Hidráulica
Acero
Series 525
Tema
 
320 bar
14.5 mm (9/16″)
Hidráulica
Acero
Series 605
 
 
19 mm (3/4″)
Hidráulica
Acero
Series 705
 
 
280 bar
20 mm (3/4″)
Hidráulica
Acero
Series 525
Tema
 
300 bar
1.5 mm (1/16″)
Hidráulica
Latón/acero
Series 358
Sistema Snap-Check
 
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 526
Tema
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero
Series 525
Tema
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero inoxidable
Series 526
Tema
 
25 mm (1″)
Hidráulica
Acero
Series 065
ISO 16028, Cara-Plana
 
 
350 bar
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero
Series 525
Tema
 
10 mm (3/8″), 12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero, alumnio, zinc, latón
Series 932
Multi-X, multi acoplamiento
 
400 bar
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero
Series 364
ISO 16028, Cara-Plana, despresurizador
 
10 mm (3/8″)
Hidráulica
Acero
Series 365
ISO 16028, Cara-Plana
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero
Series 564
ISO 16028, Cara-Plana, despresurizador
 
12.5 mm (1/2″)
Hidráulica
Acero
Series 565
ISO 16028, Cara-Plana
 
16 mm (5/8″)
Hidráulica
Acero
Series 664
ISO 16028, Cara-Plana, despresurizador
 
16 mm (5/8″)
Hidráulica
Acero
Series 665
IISO 16028, Cara-Plana
 
19 mm (3/4″)
Hidráulica
Acero
Series 764
ISO 16028, Cara-Plana, despresurizador
 
19 mm (3/4″)
 Hidráulica
 Acero
Series 765
 ISO 16028, Cara-Plana
 
Presión de trabajo más de 400 bar
 
PRESIÓN DE TRABAJO
DN 
FLUIDO
MATERIAL
SERIE
COMPLATIBLE CON
450 bar
 6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero
Series 525
Tema
 
 
500 bar
 6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero
Series 264
ISO 16028, Cara-Plana, despresurizador
 
 6.3 mm (1/4″)
Hidráulica
Acero
Series 265
ISO 16028, Cara-Plana
 
 
700 bar
 5 mm (1/4″), 7 mm (3/8″)
Hidráulica alta presión
Acero
Series 230
Acoplamiento autoroscante
 
 
720 bar
 5 mm (3/16″)
Hidráulica
Acero
Series 165
Cara-Plana
 
 
800 bar
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero *
Series 115
Cara-Plana
 
 
1000 bar
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 115
 
 
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 117
 
 
 4.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 218
 
 
 
1500 bar
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 116
 
 
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 116
Cara-Plana
 
 
2000 bar
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 125
 
 
 
3000 bar
 2.5 mm
Hidráulica alta presión
Acero
Series 135
 
 
 
 
 
 
 
* Parte trasera en aluminio
 
 
 
 
 

AST Bearings is a premier supplier of high-precision, miniature, and industrial ball bearings, roller bearings, bushings, and related bearing services.

Origen: Ball Bearings – Precision Miniature Bearings – Industrial Bearings | AST Bearings

Métodos de evaluación de limpieza de los fluidos se han vuelto más sofisticados y eficaces, pero también es más fácil y más cómodo de usar.

He aquí un resumen de lo que está sucediendo:

Control de la contaminación implica la prevención de la entrada de contaminantes de un sistema hidráulico y la colocación de filtros en lugares estratégicos en todo el sistema para atrapar los contaminantes que encuentran su camino en el líquido. Pero para los equipos críticos, un programa de control de la contaminación exitosa también debe incluir una evaluación regular de la limpieza del fluido hidráulico. A menudo, esto debe hacerse cada dos a seis meses o después de cada 500 o 1.000 horas de funcionamiento, según el ciclo de los equipos de servicio, entorno operativo, y lo importante que es para el funcionamiento general.

Instrumentos portátiles de detección de la contaminación hacen que sea fácil y rápido para evaluar la limpieza del fluido hidráulico, si el equipo está en una planta industrial o en un sitio de trabajo.

Los expertos también recomiendan que el fluido a prueba inmediatamente después de cualquier evento de mantenimiento que expone el sistema hidráulico con el medio ambiente externo. Esto podría ser cuando una manguera u otro componente se sustituye o líquido se añade al depósito. La reposición de líquidos puede ser particularmente problemático porque el nuevo fluido es notoria por ser sucia – a menudo de almacenamiento inadecuado y prácticas de manejo.

Laboratorios de ensayo o hágalo usted mismo?

Antes del advenimiento de instrumentos de detección de contaminación portátil, las pruebas de fluido se llevó a cabo sólo para el equipo más crítico y se envía a un laboratorio para su análisis. Esta sigue siendo la vía más práctica para las empresas que no requieren pruebas de fluido con la suficiente frecuencia para justificar la compra de su propio equipo de diagnóstico y capacitación de su personal. E incluso si una compañía tiene su propio equipo, laboratorios de pruebas todavía resultar útiles para la ejecución de varias pruebas, interpretación de resultados, la solución de problemas, y recomendar las medidas apropiadas.

Laboratorios de pruebas también deben ser consultados para el análisis químico periódico de fluido hidráulico. Incluso si la contaminación se ha señalado a dentro de límites aceptables, ciertos contaminantes pueden alterar la composición química de un fluido (principalmente los aditivos) y dejarla sin efecto. Por ejemplo, agotamiento de aditivos, con el tiempo, puede reducir la lubricidad de un fluido, resistencia a la oxidación, o las características anti-espumantes.

El exceso de agua y sobrecalentamiento son dos condiciones que pueden alterar el equilibrio químico del fluido con relativa rapidez. Por lo tanto, si el agua excesiva se encuentra en un fluido o un sistema se sobrecalienta, los expertos recomiendan no sólo encontrar y corregir la fuente del problema, pero la realización de análisis químico del fluido también. Incluso si no se producen estos problemas, los proveedores de fluidos hidráulicos en general, recomendamos tener fluido analizado químicamente a intervalos regulares – como cada año – para identificar problemas potenciales y evitar que se produzcan.

Contadores de partículas portátiles y otros equipos de diagnóstico han hecho que sea fácil y conveniente para supervisar la limpieza del fluido incluso de equipos no críticos. De hecho, muchas empresas que han invertido en su propia contadores de partículas y otros instrumentos de seguimiento de la limpieza de más equipos con más frecuencia.

La mayor fiabilidad que resulta de esto más intenso mantenimiento preventivo se suma a la rentabilidad de su inversión. Además, las técnicas avanzadas se están desarrollando para hacer instrumentos de líquido monitoreo aún más sofisticado. Equipo Actualmente está en desarrollo para supervisar continuamente el estado del fluido hidráulico mientras el equipo está en funcionamiento.

Evaluación comienza con una muestra

Independientemente de los detalles de cualquier programa de control de la contaminación, su utilidad dependerá de muestreo de fluidos. Las muestras de fluidos deben representar con precisión la condición del fluido dentro del sistema hidráulico. Esto significa que la técnica y dispositivos de muestreo, así como el recipiente no debe contaminar la muestra de fluido.

El punto desde el que se extraen muestras debe ser determinado por la información deseada de la muestra. Por ejemplo, toma de muestras de fluido de la línea de descarga de la bomba de un sistema probablemente producirá resultados diferentes de una muestra tomada de una línea de retorno. El fluido procedente de la línea de descarga de la bomba es más probable que contenga partículas de desgaste de la bomba de líquido de una línea de retorno porque los filtros habrían capturado partículas de desgaste de la bomba antes de que se alcanzaría una línea de retorno.

Los expertos aconsejan, sin embargo, que las muestras tomadas desde el depósito por lo general son los más fiables. En primer lugar, porque un reservorio actúa como un dispositivo de almacenamiento, su contenido ha acumulado a lo largo de un intervalo de tiempo relativamente largo, mientras que el líquido de una línea hidráulica es más representativa de las condiciones en el momento de tomar la muestra. En segundo lugar, la mayoría de los embalses están diseñados para minimizar el flujo turbulento tan contaminantes pueden depositarse en el fondo y el aire puede llegar a la cima. Esto hace que sea difícil obtener una muestra con una concentración representativa de agua y otros contaminantes.

Técnicas de análisis de fluidos

Una vez que se han obtenido muestras de fluido, cualquiera de los diversos métodos se pueden utilizar para analizar el tamaño, la concentración y naturaleza de los contaminantes. Las técnicas de análisis más comunes para los sistemas hidráulicos son: distribución de partículas gravimétrico partículas de desgaste ferrographic inducida por rayos X, y el protón contenido de agua.
Cada una de estas pruebas produce resultados diferentes según el tipo de información deseada. Por lo tanto, no deben ser vistos como tecnologías competidoras. Por el contrario, los más pruebas que se llevan a cabo sobre una muestra, más conocimiento que se puede ganar. Pero no importa qué técnica se emplea, la obtención de una muestra pura y representativo es esencial para lograr resultados precisos.

  • La distribución de partículas resume el número de partículas contaminantes clasificados por tamaño para una muestra. Contadores automáticos de partículas han ganado una amplia aceptación de este, laboriosa tarea que consume tiempo previamente que produce resultados inconsistentes. El uso generalizado de los contadores de partículas es un testamento a su facilidad de uso y confiabilidad consistente. A menudo se utilizan por los técnicos en las instalaciones de fabricación y mantenimiento.
  • Análisis gravimétrico resume la masa total de partículas sólidas por encima de un determinado tamaño de un volumen específico de fluido. Los resultados se informan como la densidad de masa, por lo general mg / l. A diferencia de conteo de partículas, análisis gravimétrico cuantifica sólo partículas sólidas, no agua.

Sin embargo, el análisis gravimétrico no da ninguna indicación de la distribución del tamaño. Así que una muestra puede contener 25 mg / l de partículas sólidas mayor que, digamos, 5 micras. Pero esto no da ninguna indicación sobre qué porcentaje de las partículas son mayores de 10 micras y cuántos son mayores de 15 o incluso 25 micras. Al igual que con los contadores de partículas, los instrumentos de análisis gravimétrico menudo son utilizados por los técnicos para monitorear contaminantes en los sistemas hidráulicos.

  • Análisis de partículas de desgaste Ferrographic cuantifica llevar los desechos (principalmente metales) en una muestra de fluido. Debido a que las partes más altamente tensionado de desgaste de los componentes de la máquina son de acero, use desechos generalmente se ven influidas por los campos magnéticos. Análisis Ferrographic se puede utilizar para evaluar los mecanismos de desgaste de un sistema, evaluar la gravedad de desgaste, e identificar los materiales predominantes están desgastados.
  • Emisión de rayos X inducida por protones (PIXE) resume la composición elemental de los contaminantes sólidos y partículas de desgaste en un fluido. El procedimiento implica exponer la muestra de fluido a un haz de protones. Luego, una computadora interpreta resultados de la prueba mediante la producción de datos sobre todo el espectro de elementos en el objetivo, no sólo un único elemento.

Ni conteo de partículas ni técnicas gravimétricas pueden diferenciar entre contaminantes extranjeros y el desgaste de los desechos, lo que hace PIXE útil para hacerse una idea de la naturaleza de las partículas que se encuentran en un fluido.

  • Análisis de contenido en agua determina cómo está presente en un fluido base mucho agua. Junto al material particulado, el agua, con diferencia, es el contaminante más perjudicial en un sistema hidráulico – o cualquier sistema lubricado con aceite para el caso. Las concentraciones más altas de agua en aceite hidráulico acelerar el desgaste, degradación del fluido, la corrosión, y la reducción en la vida de servicio. Por lo tanto, una vez que se ha encontrado la cantidad de agua presente en un fluido hidráulico, el reto se convierte en la determinación de cuánto se puede tolerar.

La prueba en sí utiliza una solución que conduce la corriente eléctrica basada, en parte, de la cantidad de agua contenida en una muestra. La medición de la corriente y su duración proporciona una indicación del contenido de agua en el líquido base. La prueba puede tener una precisión de 10 ppm, pero paquetes de aditivos comunes de fluido hidráulico tienden a producir resultados menos detalladas.

Si su coche tiene una “luz idiota” o un medidor de temperatura real y sus diseñadores considera la temperatura del agua del motor lo suficientemente importante como para monitorear continuamente. Después de todo, no haría mucho bien tener la temperatura del agua de su motor comprueba solamente cuando usted deja para el gas. Es mucho más probable que un problema se produciría cuando estabas en el camino en lugar de cuando estabas en la gasolinera.

Contaminación del fluido hidráulico Monitoreo sería en principio parecen ser mucho menos crítico que la temperatura del agua del motor. Después de todo, el líquido por lo general se contamina gradualmente, por lo que el seguimiento de su condición con suficiente frecuencia puede identificar problemas antes de que causen algún daño real. La temperatura del motor, sin embargo, puede aumentar rápidamente una vez que se produce un problema. Si se rompe la manguera, la bomba de agua da hacia fuera, o las fugas del radiador, el motor puede sobrecalentarse rápidamente.

La contaminación, bajo ciertas condiciones, también puede actuar rápidamente para causar una falla catastrófica en un sistema hidráulico. Por ejemplo, si una bomba ingiere aire suficiente para causar cavitación grave, puede dejar de funcionar dentro de días. O si una gran cantidad de agua fluye a través de un sistema, el fluido hidráulico puede perder su lubricidad, lo que resultará en un rápido desgaste de los componentes. Si cualquiera de estos acontecimientos ocurrieron un par de semanas antes de que un análisis del líquido programado, la máquina podría someterse a costosos tiempos de inactividad.

Por supuesto, este tipo de problemas ocurren raramente. Pero si el equipo cuesta millones de dólares o trabaja en una operación en la que el tiempo de inactividad se mide en miles de dólares por hora, se convierte en práctica para controlar continuamente la limpieza del fluido. Es por estos casos que las empresas están desarrollando sistemas para vigilar la limpieza del fluido hidráulico continuamente mientras el sistema está funcionando.

Una de esas rutas del sistema prototipo de fluido a presión desde la bomba en un tubo a través del cual se transmite la luz. Cuando el fluido es limpio y relativamente libre de aire y agua, un receptor detecta la cantidad y el patrón de la luz transmitida a través del fluido.

A medida que el fluido se vuelve más contaminado, la cantidad y la difracción de la luz transmitida a través de los cambios de tubos. Si el agua no disuelta o el aire está presente, la luz transmitida se hace más dispersa. Calibración del receptor a las diferentes condiciones proporciona una indicación instantánea de la condición de fluidos. Por lo tanto, una falla potencialmente catastrófico puede evitarse mediante la adopción de medidas adecuadas de inmediato.

Otra tecnología emergente es un sistema que permite a los usuarios ir más allá de conteo de partículas y de hecho analizar partículas de desgaste. El sistema consta de hardware para generar fotomicrografías digitales y software para ayudar en el análisis de las imágenes digitales. Una vez importados a un PC, las imágenes pueden ser comparados con los de un atlas de las partículas de desgaste conocido usando partículas de desgaste de software de análisis. El software también ayuda en la caracterización de las descripciones, la gestión de datos y generación de informes. El análisis también se puede incorporar en el mantenimiento y la SPC software utilizado para la operación de la planta y evaluación de la calidad.

Accesorios especiales ayudan a mantener las muestras limpias

Accesorios Especiales estan Disponibles párrafo Minimizar el potencial de Contaminación Cuando Se Toman Muestras de Líquido hidráulico Sistema de las Naciones Unidas. Aquí se Muestra ONU modelo de toma de Muestras de fluido desde La Línea de retorno de la ONU Sistema Hidráulico un Presiones up to 600 psi. Se presenta en Una Variedad de TAMAÑOS y Configuraciones de puerto de rosca.Imagen cortesía de Line Fluid Products Inc., http://www.fluidline.com

El aprovechamiento de un sistema hidráulico para la muestra de fluido crea el potencial de contaminar no sólo el fluido en el sistema hidráulico, pero la muestra de fluido también. Para ayudar a prevenir ya sea que ocurra, puertos de prueba diseñados para el muestreo de fluidos deben ser instaladas de manera permanente en el equipo y tienen tapas de protección para mantener la suciedad lejos del puerto de muestreo. La tapa sólo se elimina cuando se toma una muestra de fluido y se sustituye inmediatamente después.

Muestra a la derecha es una prueba de baja presión ajustada para el fluido de muestreo de las líneas de retorno hidráulico sin tener que apagar el equipo.Al pulsar sobre el botón pulsador se abre una válvula de retención que las rutas de fluido desde el sistema hidráulico a través del puerto de muestreo. Modelos para la toma de muestras de las líneas de alta presión funcionan de una manera similar, pero el uso de una conexión roscada en lugar de un botón pulsador para abrir la válvula de retención.

El puerto de prueba evita la introducción de contaminantes externos en el líquido extraído del sistema hidráulico. Sin embargo, para asegurar muestras precisos, tubo que conduce al recipiente de toma de muestras y el recipiente de muestreo en sí debe ser absolutamente limpia. El tubo debe ser desechada después de que se extrae una muestra y se reemplaza con uno nuevo antes de cada toma de muestras subsiguiente.

Hydraulics & Pneumatics

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  • Incluso los mejores conjuntos de mangueras pueden fallar prematuramente si no se proporciona prestación adecuada para el movimiento de los elementos de la máquina.

Una solución eficaz utiliza conexiones giratorias para permitir que las mangueras de pivote, que evita o reduce la tensión de flexión, torsión, estiramiento, o se tuerza.

Estos accesorios giratorios singleplane simples, Figura 1, más que pagar por sí mismos mediante la extensión de la vida de la manguera y reduciendo el mantenimiento y el tiempo de inactividad.

Figura 1. Vista seccionado de montaje giratorio de ángulo recto.

Eso describe un extremo del espectro giratoria. En el otro extremo son articulaciones giratorias que transmiten fluido para múltiples líneas del circuito a través de un único colector que gira continuamente, es decir, un colector giratorio, Figura 2. En general, el fluido entra en uno o más puertos de la mitad fija del colector y sale a través un puerto en la otra mitad, que gira con la máquina. Una junta rotativa entre las dos mitades contiene el fluido a presión, sin embargo, permite la rotación relativa entre las mitades.Para simplificar la discusión, la articulación giratoria término se utiliza aquí como un término todo incluido para describir conexiones giratorias y colectores rotativos.

El sello rotatorio es probablemente la parte más crítica del dispositivo, ya sea un eslabón giratorio colector de montaje o rotatorio. Esto es porque el cierre hermético entre las mitades giratorias y estacionarias debe ser lo suficientemente apretado para impedir fugas de fluido a presión, mientras que la introducción de tan poco arrastre de par como sea posible. Arrastre de par es una medida de la resistencia de la unión giratoria a la rotación.

Estos sellos varían en complejidad dependiendo de la aplicación. Para las conexiones giratorias simples sometidos a menos de 360 ​​° de rotación, el sello puede ser poco más que dos superficies mecanizadas forzados juntos. Colectores giratorios pueden requerir rodamientos de bolas y retenes por resorte con carga auxiliar por presión de fluido.

Si el sello no está equilibrado de la presión (presión de fluido que actúa sobre los lados opuestos de la junta), arrastre de par puede aumentar con la presión del fluido.

Figura 2. Vista seccionado de multi-puerto del colector giratorio.
Construcción de rodamiento de bolas permite que el dispositivo para dar cabida a la carga lateral.Escurrir puerto impide cualquier líquido que se filtra sellos pasados ​​de presurización, reduciendo así la mezcla en varios canales de fluidos.

Al igual que con cualquier producto de diseño personalizado, los fabricantes pueden suministrar una articulación giratoria para satisfacer prácticamente cualquier especificación. Sin embargo, una variedad de rótulas estándar está disponible para mantener los costos razonables.

Configuraciones

La mayoría de los accesorios giratorios son artículos del catálogo estándar considerados accesorios especiales. Artículos Sin embargo, en función de su complejidad y de la línea de productos estándar del fabricante, girando colectores menudo están diseñados que deben ser especiales pedidos, sobre todo si se requieren más de cuatro vías de flujo independientes.

Las configuraciones estándar de las articulaciones giratorias incluyen straightthrough (donde trayectorias de flujo son los coaxiales) y en ángulo recto (donde los puertos de salida son perpendiculares a la entrada puertos).

Un diseño menos común es la configuración de desplazamiento, que es esencialmente un diseño recto con un codo de 90 ° integral a cada extremo.

El espacio disponible y el enrutamiento línea de fluido generalmente determinan qué configuración debe utilizar. Tenga en cuenta que la longitud axial de un colector de rotación aumenta con el número de vías de flujo independientes. En algunas aplicaciones, las válvulas de control direccional se pueden montar en el extremo giratorio de la máquina para permitir el enrutamiento sólo dos trayectorias de flujo común (presión y retorno) a través del colector giratorio. De esta manera, todas las válvulas se conectan a las trayectorias de flujo comunes a través de un colector o accesorios de línea convencionales.

Otras consideraciones incluyen través de los orificios y válvulas integral. Un agujero a través del centro del colector de rotación puede ser necesario el acceso para las líneas eléctricas, un eje, o de otros elementos de la máquina que deben ser enviados desde el miembro estacionario a la rotación.

En algunos casos, válvulas está integrado en el colector giratorio para permitir o bloquear el flujo de fluido como el miembro giratorio avanza a través de una revolución. Pasadizos internos de apertura y cierre como las vueltas múltiples, lo que permite que el fluido fluya sólo cuando el elemento giratorio está en ciertas posiciones – una configuración que funciona muy parecido a una leva mecánica. Al igual que con una leva, esta disposición no es tan fácil volver a configurar como el uso de válvulas accionadas eléctricamente. Sin embargo, puede ser muy práctico para las aplicaciones que tienen un repetitivos, operación-fijos tales como una mesa de indexación.

Tipo de movimiento

Así como rótulas y colectores rotativos deben exhibir una fricción mínima para permitir la rotación libre, mangueras y tuberías deben transmitir la menor carga externa a la rótula o colector posible a menos que la junta giratoria está diseñado con rodamientos adecuados para soportar cargas externas.

De lo contrario, los sellos pueden desgastar prematuramente y causar fugas. En casos extremos, la junta giratoria en sí puede fracturar.

Tenga en cuenta que sólo el peso de los componentes – mangueras, tubos y accesorios – puede ser lo suficientemente sustancial como para transmitir una carga externa de la pieza giratoria. Por ejemplo, el peso de una sección de 10 pies de la manguera enrollada en espiral puede ser pasado por alto, pero puede imponer una carga lateral sustancial o momento de flexión en una articulación giratoria – especialmente si la manguera se llena con fluido hidráulico.

El tamaño y de montaje

Obviamente, la articulación giratoria debe tener puertos del tamaño y la geometría correcta para alojar la manguera y / o el tubo conjuntos de apareamiento a ella.Asegúrese de que suficiente espacio está disponible en la estructura del equipo para dar cabida a la articulación giratoria. Para las conexiones giratorias – como con cualquier accesorio – cuanto mayor sea el grado de flujo, el más grande es el ID y el sobre exterior de la instalación. Para colectores de rotación, suficiente espacio se debe proporcionar entre puertos para permitir conexiones de roscado y desenroscado de manguera y tubo-end a colector. También hay que tener en cuenta el tamaño físico del colector giratorio. Las líneas más fluidas enrutan a través del colector, el más largo de su longitud axial. Cuanto mayor es el flujo a través del colector, mayor es su OD necesario.

Un medio debe existir ya sea a montar la pieza giratoria a la estructura o para montar la manguera y / o tubo de conexión a la estructura adyacente a la articulación giratoria.Esta práctica ayuda a evitar la desalineación de las carreras largas de manguera sin apoyo o tubería. La desalineación puede transmitir las cargas laterales a la pieza giratoria, haciendo que los efectos perjudiciales indicados anteriormente.

Carga lateral también puede ser introducido forzando tubería rígida desalineada en la posición para el montaje.El conjunto puede encajar, pero la vida y el rendimiento de la articulación giratoria puede sufrir.

Consideraciones de selección

Al seleccionar juntas de rótula, que no cumplan con las especificaciones de los fabricantes puede provocar fugas, fallas prematuras del fallo de la junta, prematura de la manguera, o todas estas condiciones. Publicadas presiones nominales superiores a los fabricantes ‘pueden causar pérdida de líquido empujando fluido pasado juntas rotativas de la articulación.

Una presión excesiva también puede aumentar la fricción, lo que lleva a un desgaste prematuro y mayor arrastre de par. Arrastre de par excesivo puede dañar las mangueras porque el movimiento se transmite a la manguera en lugar de la pieza giratoria.

También asegúrese de que la articulación giratoria es compatible con el entorno de aplicación – la composición química del fluido que se utiliza, su temperatura, y el ambiente externo. Articulaciones giratorias están disponibles en acero, acero inoxidable, latón y otros materiales populares para que coincida con la química y la temperatura del fluido y sus alrededores. Quizás lo más importante, una variedad de materiales de sellado está disponible para acomodar virtualmente cualquier fluido hidráulico a prácticamente cualquier temperatura.

Siempre que sea posible, montar la junta giratoria donde tendrá una mínima exposición a las partículas abrasivas o corrosivas. En algunas aplicaciones, una bota de elastómero, fuelles, o la cubierta puede ser necesario para ayudar a aislar el área de sellado de la junta giratoria de un ambiente extremadamente sucio.

Hidráulica y Neumática

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Conducir un desplazamiento fijo motor de fluido a presión constante produce una unidad de par constante, a la izquierda. Se utiliza con una bomba de volumen variable para variar el flujo, la salida de potencia del motor varía con la velocidad. Si la carga es excesiva, la presión se eleva al accionar el interruptor de presión, de-energizar la válvula solenoide – se descargue de la bomba, el motor se detiene fluido.

En el dibujo de la derecha, una bomba de desplazamiento fijo suministro de un motor de desplazamiento variable a presión constante produce un impulso constante caballos de fuerza. El motor produce menor velocidad y el par más alto cuando el desplazamiento es máximo. La velocidad más alta y el par más bajo se producen cuando el desplazamiento es mínimo.

Frenado

Cuando la entrega de la bomba se corta, sigue girando debido a su inercia y la de la carga conectada. El motor actúa entonces como una bomba, y una fuente de fluido debe estar disponible para evitar la cavitación. En (a), la válvula manual permite cabotaje, así como la condición de conducción normal del motor. Con la válvula de carrete arriba, la salida de la bomba impulsa el motor de fluido. Con el carrete centrado, salida de la bomba y de ambos lados del motor de fluido están conectados al tanque, así que el motor se para por sí solo. Con la válvula de carrete hacia abajo, la bomba se descarga y el motor, actuando como una bomba, fuerza el fluido a través de la válvula de alivio, que frena a una parada.Circuito (b) muestra una válvula de freno que es una válvula de secuencia modificada.Suministra fuerza de frenado, así como el control de una carga de trabajo negativo. En condiciones normales, la presión del sistema mantiene la válvula de freno abierto para descarga libre desde el motor. Una carga negativa reduce la presión en la entrada del motor y la válvula de freno se cierra para estrangular descarga motriz y crear una contrapresión.


Conexión en serie (izquierda)

La conexión de dos motores de fluido en serie minimiza el tamaño de la bomba y elimina la necesidad de un divisor de flujo. Tamaños de línea son también menores que en un circuito paralelo comparable, y la tubería es generalmente más simple, con una sola línea de presión y una línea de retorno requerida. El par máximo en cada motor es ajustable con las válvulas de alivio. La velocidad del motor A está controlada por la válvula de control de flujo de purga. Dirección de motor B es controlado por la válvula de 4 vías, que tiene una válvula de 2 vías integral, que ventila la válvula de alivio cuando se detiene el motor. Presión total del sistema estará disponible en el motor A.

Conexión en paralelo (derecha)

Presión de la bomba puede ser menor en un circuito en paralelo, porque en un circuito en serie la presión en la bomba debe ser la suma de la presión cae a través de los motores. Sin embargo, donde las presiones de motor varían ampliamente, hay una pérdida de eficiencia en el suministro de los motores que requieren presiones más bajas. Este circuito es más eficiente, donde la carga de cada motor es el mismo. El aumento de la presión en un motor hace que los demás menos eficiente y puede perturbar la relación velocidad. En los circuitos paralelos, la única manera de aumentar el par del motor-presión más alta es aumentar la presión del sistema.


La reposición

Cuando un motor de fluido y la bomba están conectados en un circuito cerrado, maquillaje fluido para compensar las fugas debe ser suministrada a través de las válvulas de reposición. Estas válvulas también de suministro de fluido al motor durante el frenado.En el circuito de la izquierda, una bomba de volumen variable no reversible se utiliza y el control de la dirección del motor de fluido es por la válvula de 4 vías. La bomba de desplazamiento fijo proporciona una presión de sobrealimentación. La red de verificación y de socorro válvulas prevé la reposición y el frenado en cualquier dirección. La presión de frenado en cada dirección se puede ajustar de forma independiente en las dos válvulas de freno. En el circuito de la derecha, se utiliza una bomba de marcha atrás. Aunque la red de relleno es más simple, la presión del freno debe ser el mismo en ambas direcciones.

Además de la celebración en la reserva de líquido suficiente para abastecer las necesidades variables de un sistema hidráulico, un depósito, la Figura 1, dispone:

  • un área superficial grande para transferir calor desde el fluido al medio ambiente circundante
  • volumen suficiente para dejar regresar fluido lento de una alta velocidad de entrada. Esto permite que los contaminantes más pesados ​​asentarse y escape de aire arrastrado
  • una barrera física (tabique) que separa fluido que entra en el depósito de fluido que entra en la línea de succión de la bomba
  • espacio de aire por encima del fluido para aceptar aire que las burbujas fuera del fluido
  • acceso a extraer el líquido utilizado y contaminantes del sistema y para agregar nuevo fluido
  • espacio para la expansión del fluido caliente, la gravedad de drenaje-volver de un sistema durante el apagado, y el almacenamiento de grandes volúmenes necesarios de forma intermitente durante los períodos pico de un ciclo de funcionamiento, y
  • una superficie cómoda para montar otros componentes del sistema, si es práctico.

Figura 1. corte ilustra las características clave de depósito rectangular tradicional. deflector separa regresar fluido desde que ser arrastrados a la bomba. Haga clic en la imagen para ampliarla.

Estos son los roles tradicionales de los embalses; nuevas tendencias pueden presentar desviaciones de la norma. Por ejemplo, los nuevos diseños para los sistemas hidráulicos a menudo exigen depósitos que son mucho más pequeños que los que se basan en las reglas tradicionales del pulgar. Porque la mayoría de los sistemas merecen alguna consideración especial, es importante consultar a estándares de la industria para las directrices mínimas. Práctica recomendada NFPA / T3.16.2 * Las direcciones de las características básicas de diseño y construcción mínimos de embalses.

Dimensionamiento Embalse

Aunque las consideraciones que acabamos de mencionar pueden ser importantes, la primera variable para resolver es, de hecho, el volumen de embalse. Una regla de oro para el tamaño de un depósito hidráulico sugiere que su volumen debe ser igual a tres veces la potencia nominal de la bomba de desplazamiento fijo del sistema o tasa media de su bomba de caudal variable de flujo. Esto significa un sistema que utiliza una bomba de 5 gpm debe tener un depósito de 15 gal. La regla sugiere un volumen adecuado para permitir que el fluido para descansar entre los ciclos de trabajo para la disipación de calor, la sedimentación de contaminantes, y desaireación. Tenga en cuenta que esto es sólo una regla de oro para el dimensionamiento inicial. De hecho, “Anteriormente, tres veces la capacidad de la bomba habían recomendado. Debido a la tecnología del sistema actual, los objetivos de diseño han cambiado por razones económicas, tales como el ahorro de espacio, minimizando el uso del petróleo y la reducción de costes globales del sistema.” Estados Prácticas Recomendadas de la NFPA,

Independientemente de si usted decide adherirse a la norma tradicional de pulgar o seguir la tendencia hacia los embalses más pequeños, estar al tanto de los parámetros que pueden influir en el tamaño del depósito requerido. Por ejemplo, algunos componentes del circuito – como grandes acumuladores o cilindros – pueden implicar grandes volúmenes de líquido. Por lo tanto, un depósito más grande puede tener que especificar lo que el nivel de fluido no cae por debajo de la entrada de la bomba, independientemente de caudal de la bomba.

Sistemas expuestos a altas temperaturas ambientales requieren un depósito más grande a menos que incorporan un intercambiador de calor. Asegúrese de considerar el calor sustancial que se puede generar en un sistema hidráulico. Este calor se genera cuando el sistema hidráulico produce más potencia que es consumida por la carga. Un sistema operativo por períodos significativos con paso de fluido a presión a través de una válvula de alivio es un ejemplo común.

Tamaño del depósito, por lo tanto, a menudo está determinada principalmente por la combinación de alta temperatura del fluido y más alta la temperatura ambiente. Siendo todo lo demás, cuanto menor sea la diferencia de temperatura igual entre los dos, mayor es el área de superficie (y, por lo tanto, volumen) necesaria para disipar el calor del fluido al medio ambiente circundante. Por supuesto, si la temperatura ambiente es superior a la temperatura del fluido, será necesario un intercambiador de calor o de montaje remoto-refrigerado por agua para enfriar el fluido. De hecho, para aplicaciones en las que la conservación de espacio es importante, intercambiadores de calor puede reducir el tamaño del depósito (y el coste) de forma espectacular. Tenga en cuenta que el depósito no puede ser completa en todo momento, por lo que puede no ser disipar el calor a través de su superficie total.

El depósito debe contener espacio adicional igual a al menos 10% de su capacidad de fluido. Esto permite la expansión térmica del fluido de drenaje-back y la gravedad durante el apagado, y aún así proporciona una superficie de líquido libre para la desaireación. En cualquier caso, la NFPA / T3.16.2 requiere que la capacidad máxima del fluido del depósito se marcará de forma permanente en su parte superior la placa.

Una tendencia hacia especificando depósito más pequeño se ha convertido en un medio de obtener beneficios económicos. Un depósito más pequeño es más ligero, más compacto y menos caro de fabricar y mantener que una de tamaño tradicional. Por otra parte, un depósito más pequeño reduce la cantidad total de fluido que puede filtrarse a partir de un sistema – importante desde un punto de vista ambiental.

Pero especificando un depósito más pequeño para un sistema deben estar acompañados por modificaciones que compensan la menor volumen de líquido contenido en el depósito.Por ejemplo, como un depósito más pequeño tiene menos área superficial para la transferencia de calor, un intercambiador de calor puede ser necesario para mantener la temperatura del fluido dentro de los requisitos. Además, los contaminantes no tendrán como gran oportunidad para resolver, por lo que se requieren filtros de alta capacidad para atrapar contaminantes que de otra manera resolver en el sumidero del depósito.

Tal vez el mayor desafío para el uso de un depósito más pequeño se encuentra con la eliminación de aire del fluido. Un depósito tradicional ofrece la oportunidad para que el aire escape del fluido antes de que se introduce en la entrada de la bomba. Proporcionar demasiado pequeño reservorio podría permitir que el líquido aireado que se puede sacar en la bomba. Esto podría causar la cavitación y daños eventual o el fracaso de la bomba.Cuando se especifica un pequeño depósito, considere la instalación de un difusor de flujo, lo que reduce la velocidad del fluido de retorno (normalmente a 1 pie / s), ayuda a prevenir la formación de espuma y la agitación, y reduce el potencial de cavitación de la bomba de perturbaciones del flujo en la entrada. Otra técnica es la instalación de una pantalla en un ángulo en el depósito. La pantalla recoge pequeñas burbujas, que se unen con otros para formar grandes burbujas que se elevan fácilmente a la superficie del fluido.

Quizás la mejor manera de evitar que el fluido aireado de ser arrastrados a la bomba es prevenir la aireación del fluido en el primer lugar mediante el pago de una cuidadosa atención a trayectorias de fluido de flujo, velocidades y presiones al diseñar el sistema hidráulico.

Configuraciones de diseño

Fig. 2. esta unidad de alimentación modular demuestra una tendencia en diseño de montaje del motor eléctrico en posición vertical con la bomba sumergida en el fluido hidráulico. esta técnica reduce la fuga, el ruido, y el espacio requerido.

Figura 2. Esta unidad de alimentación modular demuestra una tendencia en diseño de montaje del motor eléctrico en posición vertical con la bomba sumergida en el fluido hidráulico.Esta técnica reduce la fuga, el ruido, y el espacio requerido.

Tradicionalmente, la bomba, el motor eléctrico, y otros componentes de una unidad de potencia hidráulica de montaje en la parte superior de un depósito rectangular.La parte superior del depósito, por lo tanto, debe ser estructuralmente rígida suficiente para mantener a estos componentes, mantener las alineaciones, y reducir al mínimo las vibraciones. Una placa auxiliar puede ser montado en la parte superior del depósito para cumplir con estos objetivos. Una gran ventaja de esta configuración es que permite un fácil acceso a la bomba, motor y accesorios.Una tendencia de diseño actual tiene el motor eléctrico montado en posición vertical, con la bomba sumergida en el fluido hidráulico, la Figura 2. Esto conserva el espacio, ya que el depósito puede hacerse más profunda y ocupan menos espacio que una con proporciones tradicionales “bañera”. El diseño de la bomba sumergida también elimina las fugas bomba externa, ya que cualquier pérdida de líquido de la bomba fluye directamente en el depósito. Además, la unidad de potencia es más silencioso, debido a que el fluido hidráulico tiende a amortiguar el ruido de la bomba.

Una configuración alternativa posiciona el depósito por encima de la bomba y el motor, la Figura 3. Esta configuración arriba proporciona la ventaja de combinar la presión atmosférica y el peso de la columna de fluido para inundar (líquido fuerza en) la entrada de la bomba, lo que ayuda a prevenir la cavitación. Tapa superior del depósito se puede quitar para dar servicio a los componentes internos sin perturbar la bomba y el motor.

Fig. 3. esta unidad de potencia hidráulica industrial consta de cinco conjuntos de bomba-motor suministrados por un depósito por encima. el montaje de arriba proporciona fluido a presión a la entrada de cada bomba, y los conjuntos de montaje-motor de la bomba de desplazamiento desde el depósito proporciona acceso para el levantamiento de las asambleas de la bomba-motor desde arriba.

Figura 3. Esta unidad de energía hidráulica industrial consta de cinco conjuntos de bomba-motor suministrados por un depósito por encima. La instalación de este aparato proporciona fluido a presión a la entrada de cada bomba, y los conjuntos de montaje-motor de la bomba de desplazamiento desde el depósito proporciona acceso para el levantamiento de las asambleas de la bomba-motor desde arriba.

El depósito sobrecarga puede causar un problema con las líneas de drenaje por gravedad de retorno, por lo que una bomba auxiliar puede ser necesario para el fluido hasta la ruta al depósito.Cuando el ruido es un problema, tanques aéreas proporcionan la forma más conveniente para encerrar la bomba y el motor eléctrico dentro de una cámara de supresión de ruido.Muchas aplicaciones utilizan depósitos que combinan características de las diferentes configuraciones. Por ejemplo, un depósito en forma de L, la Figura 4, combina las ventajas de los reservorios láminas superior y de base montada en una entrada de la bomba – inundado y fácil accesibilidad de los componentes.

Figura 4. Un reservorio en forma de L combina las ventajas de los reservorios sótanos y de montaje superior, proporcionando no sólo un fácil acceso a la bomba, motor, y otros componentes, pero una entrada de la bomba inundado también.

Los embalses también pueden ser presionados para inundar la bomba. Esta presión puede provenir de una fuente externa o desde el aire atrapado y fluido de expansión térmica. Una válvula de control de presión permite que el aire se filtra a entrar en el depósito cuando los fluidos se enfría, pero impide su liberación a menos que dentro de aire alcanza una presión umbral.

Forma y construcción

No hay forma de depósito estándar. Geométricamente, un cuadrado o un prisma rectangular tiene la superficie de transferencia de calor más grande por unidad de volumen. Una forma cilíndrica, por otro lado, puede ser más económico de fabricar. Si el depósito es poco profundo, ancho y largo, que puede tardar hasta más espacio de lo necesario y no aprovechar al máximo la superficie de transferencia de calor de las paredes.

En teoría, ya que el calor aumenta, la parte superior del depósito tiene el mayor potencial para la transferencia de calor a la atmósfera. Sin embargo, en entornos particularmente sucios, contaminantes menudo se acumulan en la parte superior del depósito y actúan como aislante. Esto reduce la transferencia de calor eficaz desde la parte superior del depósito, de modo lados de depósito podrían ser en realidad el área de transferencia de calor más eficaz en algunos casos. Por otra parte, una geometría alta y estrecha conserva espacio en el suelo y proporciona una gran área superficial para la transferencia de calor desde los lados. Dependiendo de la aplicación, sin embargo, esta forma puede no proporcionar suficiente área en la superficie superior del fluido para dejar escapar aire.

El depósito debe ser fuerte y rígido lo suficientemente para permitir levantar y mover mientras completa. Anillos apropiados de elevación, cajones, o disposiciones de montacargas deben ser incluidos.

Accesorios

Accesorios  para:

  • colar nuevo fluido a medida que entra un sistema de
  • aire filtrado introduce en el depósito a medida que aumenta el nivel de fluido hidráulico y cae durante la operación del sistema
  • indicando el nivel del líquido en el depósito
  • que indica la temperatura del fluido
  • enrutamiento de fluido de retorno para reducir al mínimo el potencial cavitación de la bomba y mejorar la transferencia de calor
  • calentar líquidos fríos o de baja viscosidad a la temperatura de funcionamiento es necesario, y
  • la eliminación de contaminante ferroso partículas del fluido.

El fluido se debe agregar al depósito en el arranque, después de limpieza, y para compensar las pérdidas. Dos aberturas de relleno deben permitir el llenado razonablemente rápida (por lo menos 5 gpm cada una), interceptar grandes partículas contaminantes procedentes de los nuevos fluido y bien sellado cuando está cerrado o filtro de aire entrante si ventilada como un respiro. Las aberturas deben estar en los lados o extremos del embalse opuestas. Pantallas colador de metal de malla 30 o más fino deben tener guardias de metal internos y se adjunta lo que las herramientas son necesarias para su eliminación. La cubierta de relleno debe ser fijada de manera permanente, y si no incluye un respiradero, debe especificarse un respiro separada. En cualquier caso, debe proporcionarse de filtración de aire 40-m.

Además de ralentizar fluido volver al depósito, reduciendo la formación de espuma y cavitación de la bomba de perturbaciones del flujo en la entrada, y proporcionando la mezcla de fluido sin agitación, difusores de flujo también reducen el ruido y la necesidad de desconcertante. Son especialmente eficaces en pequeños embalses con altos flujos y en los embalses profundos con una superficie pequeña.

Un indicador de nivel de líquido debe estar ubicado en cada relleno. Los indicadores deben tener niveles altos y bajos marcados contra un fondo de contraste para ayudar a mantener el nivel de fluido adecuado. Un indicador de nivel electrónico puede servir como una alternativa más sofisticada. Estos dispositivos utilizan una variedad de medios para medir el nivel de líquido. Transductores producen una salida continua, y los conmutadores de señal cuando el líquido llega a un nivel alto o bajo predeterminado.

Medición de la temperatura del fluido no es requerido por la norma NFPA, pero una selección de los termómetros está disponible, muchos en la misma carcasa que el indicador de nivel de líquido. (Si la temperatura alta de líquidos es un problema constante, la fuente de calor en el circuito debe ser identificado y eliminado.) Al igual que con los indicadores de nivel, una variedad de indicadores de temperatura electrónicos están disponibles.

En cualquier caso, las señales generadas por estos dispositivos se encaminan a una pantalla o panel de control para proporcionar a los operadores una indicación del estado fluido. Cableado de un nivel o interruptor de temperatura en el control de la máquina puede evitar daños en el equipo por el cierre de la máquina si el líquido llega a un nivel peligrosamente bajo o de alta temperatura.

Después de la parada, o cuando el depósito se expone a temperaturas más frías, el fluido puede ser demasiado frío para la operación inmediata. Fluido frío puede llegar a ser viscoso o lo suficientemente gruesa para evitar que sea arrastrado a la bomba, causando cavitación de la bomba o de otros problemas que pueden dañar los componentes o mal funcionamiento del sistema causa. Un calentador controlado por termostato para calentar fluido hasta que su viscosidad sea compatible con el sistema soluciona este problema. Una vez más, por el cableado de este termostato en el control del sistema, funcionamiento de la máquina se puede prevenir hasta que el líquido alcance una temperatura mínima.

Los imanes pueden ser colocados en el depósito para capturar y eliminar las partículas metálicas de la corriente de fluido. Fluid regresar al depósito debe ser encaminado allá dentro del tanque imanes para recoger la mayor cantidad de partículas ferrosas como sea posible. Imanes deben revisarse periódicamente y limpiarse para asegurar la continuidad de máximo rendimiento.

Aunque los filtros hidráulicos están generalmente no se consideran accesorios embalses, casi toda la bomba filtros de entrada se encuentran dentro del depósito, y muchos otros filtros de montaje en oa través de superficies de depósito. Debido a que el filtro de entrada está a la vista, un manómetro ayudará indican en la limpieza es necesaria.

Embalses Integral

En algunos sistemas, el depósito hidráulico está construido como una parte integral del equipo que sirve. Debido a la diversidad de diseños y prácticas especiales de diseño, embalses integrales no se abordan en la norma NFPA / ANSI. Ellos son los más utilizados con equipos móviles, y su colocación a menudo es una idea de último momento, lo que requiere formas de diseño personalizado para zonas irregulares.

Un número de problemas potenciales existe con depósitos integrales que requieren una consideración especial. Éstas incluyen:

  • espacio disponible puede limitar el tamaño. Debido a la capacidad de transferencia de calor es una función de su tamaño, pueden ser necesarios enfriadores de aceite o intercambiadores de calor externos
  • forma irregular puede requerir desconcertante especial para adecuadamente fluido ruta
  • equipo circundante puede limitar la transferencia de calor por convección
  • accesibilidad a los servicios puede ser pobre, y
  • blindaje térmico especial puede ser necesaria para aislar componentes o el operador del calor depósito.

Depósitos para equipos móviles

depósitos para equipos móviles a menudo utilizan una varilla para comprobar el nivel del líquido debido a medidores de la vista, aunque prefiere, podría ser inaccesible o lo dañe.

Depósitos para los equipos móviles a menudo utilizan una varilla para comprobar el nivel del líquido debido a medidores de la vista, aunque prefiere, podría ser inaccesible o lo dañe.

Se espera que los depósitos hidráulicos móviles para realizar las mismas funciones que sus homólogos industriales – pero por lo general en condiciones de operación más adversas y menos predecibles.Movimiento de la máquina (que hace que los sistemas desconcertantes complejas necesarias para evitar chapoteo de líquido) y las temperaturas ambientales extremas son sólo dos ejemplos de los diseñadores problemas especiales de los sistemas hidráulicos para rostro equipo móvil.Tamaño y peso limitaciones pueden requerir equipos móviles para operar con depósitos tan pequeños como el volumen a las descargas de la bomba en un minuto. Esto es aproximadamente un tercio del tamaño de un depósito utilizado tradicionalmente en una aplicación industrial. El espacio y la forma limitaciones lugares de equipos móviles en reservorios requiere que suelen ser diseñados. Costo, tamaño y peso deben ser minimizados, sin dejar de mantener el rendimiento y la eficiencia adecuada.

Filtros internos o externos?

Filtros de retorno a menudo se colocan dentro del tanque para ahorrar espacio y facilitar la difusión integral. Una ventaja de la filtración de retorno en el tanque es que el llenado del depósito a través del filtro ayuda a garantizar la limpieza del sistema. Sin embargo, asegúrese de contaminantes no pueden caer en el depósito cuando se cambia un elemento de filtro de retorno. La colocación de filtros en el tanque ofrece un diseño limpio, pero puede promover la contaminación de un área que es difícil de mantener limpio. Mientras más difícil de plomo, filtros de retorno externos mantienen la contaminación fuera del tanque, y son más fácilmente accesibles para su mantenimiento.

Imanes deben ser colocados en el depósito de partículas ferrosas trampa. Las presas y filtros de aspiración también se pueden añadir para aumentar la eficacia del depósito como un controlador de contaminante. Presas de partículas, colocados entre las zonas de retorno y de succión del tanque, ayuda contienen partículas más pesadas que pueden haber anuladas los filtros de retorno. Dams comúnmente consisten en una placa de ángulo que se extiende a través del piso del tanque. La presa debe ser lo suficientemente alta como para contener las partículas hasta que el depósito se limpia de forma rutinaria pero suficientemente baja para evitar que el fluido de tener que conectar en cascada sobre él. Las represas también proporcionan superficies de montaje ideal para imanes.

Localización de una bomba en o por encima del nivel de fluido y muy lejos del tanque (más la regla que la excepción con equipo móvil) por lo general prohíbe el uso de filtros de entrada de la bomba. Los filtros de aspiración o los filtros deben ser considerados como una forma de protección de la bomba de última oportunidad cuando las condiciones de entrada de la bomba positiva pueden proporcionarse – como con una bomba de carga o depósito a presión. Preste atención a la temperatura del fluido (especialmente durante el inicio) al dimensionar filtros de aspiración si el equipo va a funcionar en climas fríos y las bombas no puede soltarse durante el inicio.

Ventilación o depósito a presión?

Una consideración de diseño importante es si se debe especificar un depósito ventilado o presurizado. Los principales factores decisivos son la ubicación y los requisitos de admisión de las bombas. El nivel del líquido del depósito en muchas aplicaciones móviles está por debajo de la entrada de la bomba. A lo sumo, si hay vacío a la entrada de la bomba, la bomba puede tener que ser desclasificación. Si las pérdidas de línea de entrada son lo suficientemente grandes, se producirá cavitación. En estos casos, la presurización del depósito le ayudará a mantener el rendimiento de la bomba.

Cualquiera de tres métodos se pueden utilizar para presurizar un depósito en la mayoría de los equipos móviles:

El método más efectivo – – si está disponible:

1. Utilice regulado comprime el aire del sistema neumático de una máquina.

2. Trampa el aire dentro del volumen de holgura depósito (por encima del fluido) y dependen de la expansión térmica del fluido para comprimir este aire, y por lo tanto presurizar el depósito. Una tapa de presión del depósito mantiene la presión dentro del tanque y alivia el exceso de presión.

3. Pulse presuriza el aire de la bomba de recuperación de un motor diesel de dos tiempos.

Con depósitos a presión, debe tenerse en cuenta para el cálculo de tensiones en paredes del depósito, ya que incluso bajas presiones pueden ejercer cargas sustanciales. Por ejemplo, una presión interna de sólo el 3 psi se aplica una fuerza de 1.800 libras en un 20 por 30-in. pared. Esta fuerza, combinada con el peso de fluido hidráulico, además de G fuerzas que participan en equipos móviles, puede producir tensiones suficientemente altas como para trabajar realmente endurecer un depósito de metal. Endurecimiento de trabajo hace que el metal más frágil, que eventualmente causar una fuga cuando el metal está expuesto a un estrés continuado.

Tensiones de pared también deben ser calculados para depósitos ventilados. Altas tensiones se desarrollan rápidamente en grandes áreas de placa plana. Y de nuevo, el peso del fluido puede causar grandes deflexiones. Además, el montaje de equipos periféricos, tales como escaleras, a un depósito aumenta la necesidad de especificar elementos de refuerzo y placa más gruesa.

Limpieza y mantenimiento

Depósito de servicio también debe tenerse en cuenta. Debe haber disposiciones para drenar ambas zonas de retorno y de succión del tanque, especialmente si una presa se instala para separarlos. Acoplamientos de tubos a menudo se utilizan, pero SAE puertos tóricas proporcionan un mejor sellado. Válvulas también se debe proporcionar a cerrar líneas de entrada al sustituir las bombas u otros componentes que se montan por debajo del nivel de líquido.

Esto es a menudo una ilusión, pero el acceso debe ser proporcionada para la limpieza y el mantenimiento del interior del tanque. Idealmente, las escotillas deben ser lo suficientemente grande como para proporcionar suficiente espacio para el personal de servicio para maniobrar herramientas de limpieza. También debe haber medios para la iluminación de cada porción del tanque para su inspección.

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